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실수는.. 치수에 너무 무관심했다는 겁니다.

스케치업 파일을 통해서 치수를 재면서 포맥스를 작업하던 중에 알게 된 부분인데요.

실제 보드의 수치는 최대한 실제 보드와 같이 하기 위해서 버니어캘리퍼스를 이용해서 그렸지만 케이스를 그리는 과정 중에 외곽 크기만 신경쓰고 보드 등과 맞닫는 부분의 경우엔 때에 따라서 딱 붙이거나 움직일 수 있는 공간을 줬던 것이 문제가 되었습니다.


CNC로 할 경우엔 문제가 없을 칫수지만 사람이 그릴 경우엔 불가능한 칫수들이 몇군대 있습니다.


혹 제가 올려 놓은 도면으로 포맥스로 케이스를 만드실 분은 크기 조절을 잘하셔야 할 겁니다.

또한 정전터치 연결선이 통과하는 부분의 칫수도 잘못되어 있습니다.


일단 알류미늄용 도안에는 수정한 부분을 적용할 예정이지만 포맥스는 그럴 예정이 없습니다. 혹 포맥스를 통해서 케이스를 만들어 보고 싶다는 분들이 계신다면 수정하여 올려 보도록 하겠지만 없을 것으로 판단되니 진행하지 않을 예정입니다.


그래도 혹시나 싶어서 여쭤보겠습니다. 혹 포맥스로 케이스 작업하실 분 계신가요?


오늘은 상판 LCD의 기본 골격을 완성했습니다. 되도록 미스없이 하기 위해서 매우 조심스럽게 작업을 하다가 보니 속도가 안나오네요. 재미있는 것은 나름 공들여서 작업하는데도 사람 손으로 작업을 하다가 보니 오차가 생기고 포맥스가 2T짜리의 경우엔 틀어지는 재미있는 현상이 벌어진다는 것입니다.

접착제 작업 전에 틀어진 부분들을 손보면서 작업하고 그러다 보니 느린 속도로 작업할 수 밖에 없네요.


오늘 작업한 내용을 동봉합니다.


LCD와 케이스를 결합한 사진입니다. 

SNC00049.jpg

3장을 붙여 놓은 거고요. 기본적으로 3T짜리 외각 보형물로 LCD가 고정되도록 만들어 놨으나 측면에 가이드 작업을 하고 볼트로 고정해야 합니다.


결합된 상단입니다.

SNC00050.jpg

배선 테스트용 케이스라서 버튼 홈등은 없지만 실제 케이스의 경우엔 사진 좌측에 넓게 위치할 예정입니다. 너무 공을 드렸는지 깔끔하게 나왔네요. 문제는 2T짜리 포맥스라서 LCD외곽의 터치가 어렵다는 것이 문제입니다. 이 부분은 만약 포맥스로 케이스를 만든다고 한다면 반듯이 수정해야 할 부분입니다.

알류미늄 CNC의 경우엔 LCD주변은 얇게 작업하여 이 문제를 피할 예정이지만 포맥스는 가장 얇은 두께도 2T짜리이기 때문에 약간의 공간을 더 주셔야 할 겁니다. 대략 5미리 정도씩 공간이 있어야지만 검지로 외곽의 터치가 가능할 겁니다.


LCD를 떼어내고 찍어봤습니다.

SNC00051.jpg

4장이 붙어 있습니다.

최상단과 그하단의 경우엔 하나의 포맥스로 만들었지만 3번째 판의 경우엔 분리를 했습니다. 분리의 이유는 LCD를 고정을 좀 더 확실히 하기 위해 좌우로 가이드를 붙이기 위해서 공간을 두었습니다. 좌우의 빈 부분에는 포맥스로 가이드를 넣고 볼트로 고정하게 됩니다. 가이드의 경우엔 치수가 작은 편이라서 최대한 조심스럽게 작업해야 할 겁니다.(대충하면 포맥스가 틀어집니다.)


결합된 모습을 보여주기 위해서 측면에서 찍어 보았습니다.

SNC00052.jpg

결합은 순간 접착제를 통해서 작업했습니다.


결합은 보통 한장 한장 붙여가는 형태로 작업을 하고요. 매직테이프로 위치를 고정시킨 다음에 틈에 접착제를 바르면 모세관 현상에 의해서 접착제가 포맥스를 붙이는 형태로 해야 깔끔합니다. 만약 붙이는 표면에 접착제를 바르고 붙이게 되면.... 웬만한 분들은 성질버릴 일이 벌어집니다. 넘쳐서 손에 묻는 정도는 예사고 잘못 붙인다거나 하는 문제가 발생하기 때문에 절대 피해야 합니다.


또한 매직테이프가 위치한 곳에서는 되도록 접착제가 묻지 않게 조심하세요. 매직테이프가 포맥스에 붙는게 문제가 아니라 매직테이프에 묻은 접착제는 상당히 더디게 굳어서 매직테이프를 떼다가 손과 매직테이프가 붙을 수 있습니다.


칼과 접착제를 쓰는 작업은 항상 고무코팅 장갑을 끼고 작업하셔야 합니다. 칼에 손을 베이거나 하는 문제가 있을 수 있기 때문에 손가락으로 밥 벌어먹는 사람들은 조심해야 합니다.


마지막으로 중간에 잠깐 얘기한 부분인데요.

혹 포맥스로 케이스 작업하실 분은 댓글 남겨주세요.

단!! 명심하실 것은 케이스 작업을 하기 위해서는 봉인씰을 떼어낼 수 밖에 없습니다. 또한 배터리를 케이스에서 떼어내거나(배터리에 충격이 갈 수 있으므로 되도록 지양하시기 바랍니다.) 배터리를 구입해야 하기 때문에 생각보다 많은 지출이 있을 수도 있습니다. 그리고 단순히 개발 보드로만 이용하실 분들은 그냥 기존 형태가 낳을 겁니다.


가까운 시일에 빌립에서 오드로이드-T의 일반 유저 버전 격의 제품이 나올 것 같으니 일반 사용이 목적인 분들은 그 제품을 기다리세요. 


저는 취미삼아서 하는 겁니다.


이제현

2010.08.05 00:18:52
*.90.137.102

LCD가 결합된 모습을 보니 예전에 갖고 있던 필립스의 전자 액자 생각이 납니다. 좀 이쁘게 보이는군요.


포맥스라는것이 커터칼 정도로 정교한 가공이 가능한지요? 아님 특별한 절단 공구가 있는지요? 그리고 접착하는 과정도 좀 복잡할것 같은데, 그냥 5~6mm정도의 아크릴 판을 NC나 레이저 가공을 해서 원하는 형상을 만드는것은 어떻게 생각하시나요?


하여간 뒷판 조립 모양도 정말 궁금하네요. 오드로이드 다음 모델을 준비하고 있는데, 도찬구님의 선행 연구가 많은 도움이 될것 같습니다.

도찬구

2010.08.05 01:41:56
*.95.44.135

포맥스는 정교한 가공이 힘듭니다. 레이져 가공이 아니고서는 단순 기구만으로는 힘듭니다.

일단 이번 케이스의 경우에는 배선 테스트 용으로 작업하기 때문에 커터정도로 수작업하고 있습니다.

우드락의 경우엔 열선 가공이 된다고 알고 있는데 포맥스는 지원되는지 모르겠네요.


NC나 레이져 가공할 겁니다. 처음부터 그 작업을 하기엔 비용 때문에 오류 수정 등이 자유롭지도 못해서요.

당연히 알류미늄 가공때는 CNC가공을 통해서 작업할 겁니다. 


도움이 되신다면 다행이고요. 하핫. 다음 모델 얘기 꺼내시네요. ㅎㅎ 입이 근질거려요. 묵묵히 기다립니다.

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